Kaip išbandome kiekvieną „iPhone“ ekraną prieš jam paliekant gamyklą: gamybos linijos kokybės kontrolės apžvalga (2026 m.)

Prieš dvejus metus platintojas iš Nyderlandų mums atsiuntė el. laišką su klausimu, kurio anksčiau negirdėjau taip tiesiogiai.

„Aplankiau tris Šendženo gamyklas“, – rašė jis. "Kiekvienas man pasakė, kad jų defektų lygis yra mažesnis nei 1%. Kiekvienas man parodė sertifikatą. Tačiau mano tikrasis grąžinimo procentas iš dviejų yra 3,5%. Taigi kas tiksliai vyksta tarp sertifikato ir siuntimo dėžutės?"

Tai vienas aštriausių klausimų, kuriuos man kada nors uždavė didmeninis pirkėjas, ir jis nusipelno tikro atsakymo -, o ne rinkodaros atsakymo.

Daugeliu atvejų vyksta tai, kad aprašomas kokybės kontrolės procesas ir gamybos aukšte iš tikrųjų vykdomas kokybės kontrolės procesas yra du skirtingi dalykai. Sertifikatas yra. Yra dokumentuotos procedūros. Tačiau bandymų gylis, kalibravimo disciplina ir atmetimo kriterijai tarp gamyklos, kuri pateikia 0,6 % lauko defektų, ir gamyklos, kuri pateikia 3,5 %, iš esmės skiriasi.

Šiame straipsnyje apžvelgiama, kas iš tikrųjų vyksta mūsų gamybos aukšte prieš ekranui paliekant gamyklą. Ne tai, kas parašyta sertifikate. Ne tai, ką aprašo pardavimų komanda. Tai, ką gamybos komanda daro žingsnis po žingsnio su kiekviena mūsų siunčiamų iPhone ekranų partija. Rašau tai, nes didmeniniai pirkėjai nusipelno žinoti, ko paklausti -, o gamykla, pasitikinti savo procesu, turėtų norėti tai išsamiai aprašyti.

1 dalis: Kodėl standartinis gamyklinis bandymas praleidžia defektus, kurie iš tikrųjų atsiranda?

Prieš pradedant procesą, verta suprasti, kodėl daugelio gamyklų kokybės kontrolės procesai yra mažiau veiksmingi, nei atrodo.

Standartiniai testavimo protokolai nesugeba aptikti beveik 40% ekrano defektų, dėl kurių galiausiai atsiranda klientų skundų. Ekrano defektai praeina pirminę patikrą dėl netinkamo testavimo nepalankiausiomis sąlygomis (35 %), nepilno funkcinio patikrinimo (28 %) ir aplinkos veiksnių, kurie pasireiškia tik naudojant realų pasaulį (24 %). Atliekant standartinį 2 minučių testavimą praleidžiamos problemos, kurioms atskleisti reikia ilgesnio veikimo arba terminio ciklo.

Šis 40 % skaičius atspindi struktūrinę problemą, kai dauguma antrinės rinkos ekranų gamyklų laikosi kokybės kontrolės. Standartinis procesas - prijunkite ekraną prie bandymo stendo, patikrinkite, ar jis rodo vaizdą ir reaguoja į prisilietimą, perdavimas - vienam įrenginiui trunka nuo 90 sekundžių iki 2 minučių. Jis užfiksuoja ekranus, kurie visiškai neveikia-. Ji praleidžia didžiąją dalį to, kas iš tikrųjų duoda lauko grąžos.

Defektai, dėl kurių klientai skundžiasi praėjus 3–6 savaitėms po įdiegimo, beveik niekada nėra akivaizdūs atliekant 2-minučių bandymą su stendu. Jie atsiranda tokiomis sąlygomis, kai bandymo stende nesikartoja: šiluminė apkrova dėl ilgo įrenginio naudojimo, lankstaus kabelio jungties mikroįtempimas dėl įprasto kasdieninio judėjimo, spalvų pokytis, kuris tampa matomas, kai ekrano temperatūra pakyla. Ekranas, kuris 90 sekundžių atrodo nepriekaištingai ant bandymų stendo, gali būti lauko sugrįžimas, laukiantis.

Šis atotrūkis tarp bandymo-pasiekimo ir realaus-pasaulio našumo yra kaip tik rimtaiPhone ekrano gamyklinė kokybės kontrolėprocesas skirtas uždaryti. Štai kaip mes į tai žiūrime.

2 dalis: Pirmas etapas - Įeinančio komponento patikra

Kokybės kontrolė neprasideda pasibaigus ekranui. Jis prasideda prieš pradedant surinkimą, gaunamo komponento etape.

Kiekviena gamybos partija pradedama tikrinant tris komponentus, kurie lemia didžiąją dalį gatavo ekrano kokybės: OLED arba LCD skydelio pagrindo, lankstaus kabelio mazgo ir lipnių bei poliarizacinių plėvelių.

Skydinio pagrindo apžiūra

Minkštųjų OLED modelių skydai gaunami iš BOE, China Star Optoelectronics ar kitų kvalifikuotų tiekėjų, atsižvelgiant į modelį ir gamybos eigą. Nepriimame plokščių tiesiogiai iš nepatvirtintų neatidėliotinų{1}}rinkos šaltinių, neatsižvelgiant į kainą. - Plokštės substratas yra tai, kur prasideda partijos-į-nuoseklumas arba nepavyksta.

Įeinantys skydeliai tikrinami pagal kiekvienam iPhone modeliui nustatytą etaloninių matavimų rinkinį:

Šviesumo vienodumas visame plokštės paviršiuje (reikalingas mažiausiai 85 % vienodumas - plokštės, kuriose matomi taškai arba pritemę kraštai, šiame etape atmetamos prieš surenkant)

Spalvos temperatūros atskaitos rodmenys naudojant mūsų CS-200 chromametrą – plokštės, esančios už ±150 K nuo modelio atskaitos taško, yra laikomos karantine, kad būtų galima peržiūrėti tiekėją

Neveikiančių pikselių tikrinimas esant kontroliuojamam apšvietimui - mūsų slenkstis yra nulis I klasės defektų (centrinė zona) ir daugiausiai du II klasės defektai (krašto zona, mažiausiai 3 mm nuo ekrano krašto)

Aukščiausios kokybės OLED tiekėjai paprastai laikosi griežtesnių standartų nei pramonės vidurkis, todėl gali būti mažiau II klasės defektų ir mažesnės tolerancijos zonos. Tai paaiškina didesnes kainas, bet ir mažesnius RMA tarifus - jie atsisako kitų gamintojų pristatytų ekranų.

Lanksčiojo kabelio apžiūra

Lankstus kabelis yra komponentas, kuris yra tiesiogiai atsakingas už lauko gedimus, atsirandančius praėjus 4–8 savaitėms po-diegimo - ghost touch, liesti negyvos zonos, nutrūkstamas ekrano ryšys. Pakeitėme lankstaus kabelio šaltinį 2024 m., kai stebėjome padidėjusį grąžinimo rodiklį „iPhone 8“ ir „8 Plus“ modeliuose į tam tikrą lankstaus kabelio partiją. Šių modelių defektų lygis per du gamybos ciklus sumažėjo nuo 1,8% iki 0,6%.

Tikrinamas įeinančių lanksčiųjų kabelių laidų tęstinumas, jungties kaiščio tvirtinimo gylis ir lankstumo taško vientisumas. Bet kuri partija, kurios tęstinumo pokytis viršija leistiną nuokrypį, grąžinama tiekėjui su neatitikties ataskaita-. Tai yra žingsnis, kurį dauguma gamyklų praleidžia, nes tai prideda 15–20 minučių vienai partijai, o defektai nėra matomi plika akimi. Tai taip pat yra veiksmas, padedantis išvengti daugumos-vėluojančių lauko gedimų.

Lipnios ir poliarizacinės plėvelės patikrinimas

Poliarizacinės plėvelės kokybė yra pagrindinis veiksnys, lemiantis partijos -į-paketų spalvų temperatūros skirtumą - problemą, kurią apibūdino mūsų olandų platintojas, kai „to paties tiekėjo“ ekranai iš eilės užsakymų atrodo skirtingai.

Prieš pradedant pjovimą, kiekvienas gaunamas poliarizatoriaus plėvelės ritinys patikrinamas pagal mūsų standartą, kad būtų nustatytas perdavimo kampo vienodumas. Ritinys, rodantis nuokrypį už mūsų slenksčio, atmetamas jam nepasiekus pjovimo stalo.

3 dalis: Antrasis etapas - Surinkimo proceso valdymas

Pats surinkimas apima tris proceso etapus, kurių metu priimami kokybės sprendimai: plokščių valymas, COF (Chip{0}}on-Plėvelės) klijavimas ir stiklo laminavimas.

Švarios kambario aplinka

Mūsų OLED surinkimo zona veikia 1000 klasės švarios patalpos sąlygomis - mažiau nei 1 000 dalelių kubinėje pėdoje, kai 0,5 mikrono ar didesnis. Tai svarbu, nes dulkių dalelės, įstrigusios po stiklo laminavimo sluoksniu, sukuria matomus defektus, kurie atsiranda iškart po montavimo. Jų negalima aptikti tol, kol įrenginyje neįdiegtas ekranas ir klientas nemato jų tiesioginėje šviesoje.

Švarios patalpos būklės stebėjimas vyksta nuolat per gamybos pamainas. Jei dalelių skaičius viršija slenkstį, gamyba sustabdoma ir aplinka atkuriama prieš atnaujinant. Tai nutinka maždaug 2–3 kartus per mėnesį esant dideliam-drėgmės laikotarpiui. Alternatyvus - tęsiant gamybą ir užteršimo gaudymą atliekant patikrinimą po-surinkimo - gaunamas didesnis atmetimo rodiklis ir iššvaistomos surinktos medžiagos. Sustabdyti gamybą yra pigiau.

COF klijavimo procesas

COF sujungimas pritvirtina tvarkyklės IC prie lankstaus kabelio, naudojant termokompresijos procesą. Klijavimo parametrai - temperatūra, slėgis ir trukmė - yra nurodyti kiekvienam modeliui ir stebimi per termoporą ir slėgio jutiklį kiekvieno sujungimo ciklo metu.

Sujungimo etape dauguma antrinės rinkos gamyklų pristato lanksčiojo kabelio gedimo režimą, aprašytą aukščiau. Jei sukibimo temperatūra yra šiek tiek žema (dažnai, kai termoporos kalibravimas dreifuoja), sukibimo stiprumas sumažėja. Jungtis išlaiko bandymą stende, nes bandymo sąlygos nesukelia mechaninio įtempio sujungimui. Realiame pasaulyje -naudojant - telefonas šiek tiek pasilenkia kišenėje, lankstus kabelis, kasdien tvarkantis -, sulenkiamas natūralioje vietoje {-nepakankamai surištas COF ryšys ima blogėti. Tai vaizdinis prisilietimas ir su pertrūkiais ekrano gedimas, atsirandantis praėjus 4–8 savaitėms po{10}}diegimo.

Kiekvienos gamybos pamainos pradžioje kalibruojame savo COF klijavimo įrangą ir dar kartą{0}}patikriname pasibaigus 4 valandoms. Kalibravimo įrašai yra partijos dokumentacijos dalis, kurią siunčiame su kiekviena didmenine siunta.

Stiklo laminavimas

OLED modeliuose paskutiniame laminavimo etape ekrano skydo mazgas sujungiamas su išoriniu stiklu naudojant OCA (optiškai skaidrų klijų). Šiuo žingsniu nustatoma, ar gatavame ekrane yra oro tarpų, kraštų pakilimo ar slėgio žymių - defektų, kurie yra matomi iš karto arba atsiranda per savaites, kai klijai yra įtempti.

Mūsų OCA laminavimas naudoja slėgiu{0}}pagrįstą autoklavinį procesą, kuris pašalina oro burbuliukus ir tolygiai spaudžia visą ekrano paviršių. Įprasta alternatyva - ritininis laminavimas - yra greitesnis ir pigesnis, tačiau lenktų modelių kraštai pakeliami greičiau ir yra jautresni temperatūros pokyčiams proceso metu.

4 dalis: Trečiojo etapo - Po-surinkimo bandymo protokolas

Čia mūsų procesas labiausiai skiriasi nuo anksčiau aprašyto standartinio 2 minučių bandymo stendo.

Kiekvienas ekranas, kuris nuimamas nuo mūsų surinkimo linijos, išbandomas keturių{0}}pakopų seka, kad būtų galima pakuoti.

3a etapas: veikimo stendo bandymas

Pradinis funkcijų patikrinimas kiekvieną ekraną sujungia su konkretaus modelio{0}}bandymo stendu. Tai apima: ekrano-įjungimą, viso-pikselio apšvietimo patikrinimą (negyvų pikselių nuskaitymą), lietimo reakciją per 25 taškų tinklelį, apimantį visą ekrano paviršių, įskaitant visus keturis kampus ir kraštų zonas, ir jungties tęstinumo patvirtinimą.

Šis bandymas užtrunka maždaug 4 minutes vienam įrenginiui, du kartus ilgiau nei pramonės standartas. Papildomas laikas praleidžiamas 25 -taškų tinkleliui - 9 taškų tinklelis (standartinis) nuolat praleidžia kraštų zonos prisilietimo gedimus, kurie rodomi kaip „negyvos juostos“ galutinių klientų skundai.

3b etapas: Spektrofotometro spalvų kalibravimas

Naudodamos naujausią -šiuolaikinį-spalvų analizatorių, gamyklos gali nustatyti žmogaus akiai nepastebimus defektus, - ar ekranas atrodo šiek tiek per rausvas, ar gerai veikia foninis apšvietimas, ar jis per blankus. Tai klausimai, į kuriuos galima atsakyti pasitelkus kiekybinę analizę, o ne subjektyvų sprendimą.

Kiekvienas kiekvienos gamybos partijos ekranas matuojamas naudojant mūsų CS-200 chromametrą trijuose taškuose: centre, viršutiniame-kairiame ir apatiniame dešiniajame kvadrante. Rodmenys lyginami su mūsų modelio pamatinėmis vertėmis ir dabartinės partijos vidutiniu rodmeniu.

Ekranai, kurių ryškumas nuo vidurio{0}}į-kraštą viršija 8 %, yra atmetami. Ekranai, kurių spalvų temperatūros rodmenys yra ne ±200 K nuo modelio nuorodos, atmetami. Ekranai, kurių nuokrypis neviršija tolerancijos, bet rodo daugiau nei 150 000 nuokrypį nuo partijos vidurkio, pažymimi antrinei peržiūrai -, automatiškai neatmetami, bet laikomi vizualiniam palyginimui standartizuotu apšvietimu prieš išleidžiant.

Šis paketo{0}}palyginimo veiksmas kontroliuoja partijos-į-paketų nuoseklumą. Mes ne tik tikriname kiekvieną ekraną pagal fiksuotą nuorodą. Taip pat užtikriname, kad toje pačioje partijoje esantys ekranai atitiktų vienas kitą, nes tai neleidžia skundui „ekranai atrodyti kitaip“, kai remonto dirbtuvės ta pačia tvarka montuoja įrenginius iš skirtingų pozicijų.

3c etapas: terminio dviračio streso testas

Prieš išleidžiant partiją, 3 % kiekvienos gamybos partijos -, o ne vienas vienetas -, taikomas mūsų terminio ciklo protokole. Vienetai keičiami nuo 10 laipsnių iki 45 laipsnių su 15 minučių trukmės palaikymu kiekviename kraštutinume, paleidžiant 3 pilnus ciklus.

Šis bandymas atkartoja šilumines sąlygas, su kuriomis telefonas susiduria įprastai naudojant - šaltą rytą važiuojant į šiltą patalpų aplinką, įrenginio kaitinimą ilgo vaizdo įrašo atkūrimo metu. Atskleidžiami gedimo režimai yra tie, kurių standartiniai bandymai ant stendo nepatenka: spalvos pokytis veikiant terminei apkrovai, lankstaus kabelio jungties pablogėjimas esant šiluminiam įtempimui ir OCA klijų reakcija esant ekstremalioms temperatūroms.

Aplinkos veiksniai, pasireiškiantys tik naudojant{0}}realų pasaulį, sudaro 24 % defektų, kurie praeina standartinę patikrą. Terminis ciklas ir išplėstinis veikimo bandymas yra specifinės metodikos, kurios nustato šias problemas prieš išsiunčiant.

Jei kuris nors 3 % terminio mėginio vienetas sugenda, visa partija sulaikoma ir prieš išleidžiant atliekamas 100 % terminis bandymas. Tai atsitinka maždaug kartą per 60–80 gamybos partijų. Kai tai įvyksta, ji užfiksuoja vidutiniškai 2,3 % papildomų gedimų, kurie kitu atveju būtų išsiųsti - ir sugeneruoti lauko grąžinimai.

3d etapas: kosmetikos galutinis patikrinimas

Paskutinis patikrinimo etapas prieš pakavimą yra vizualinis kosmetinis patikrinimas 1000 liuksų standartizuoto apšvietimo sąlygomis 45 laipsnių kampu. Tai sugauna užteršimą po stiklu (dulkių daleles, pluošto intarpus), laminavimo briaunų defektus ir stiklo paviršiaus pažeidimus gamybos metu.

Šį patikrinimą atlieka apmokytas kokybės kontrolės personalas, o ne mašininis matymas -, nes gedimo režimą šiame etape (kosmetiniai defektai esant realiam apšvietimui) geriau užfiksuoja apmokytas žmogaus akis nei automatiniai tikrinimo algoritmai, sukalibruoti funkciniams defektams. Kiekvienas QC inspektorius kas mėnesį atlieka kalibravimo testą, naudodamas etaloninius mėginius su žinomais įvairaus sunkumo defektais. Inspektoriai, kurių kalibravimo balai nukrenta žemiau slenksčio, prieš grįždami į šią stotį yra apmokomi iš naujo.

5 dalis: kaip atrodo kokybės kontrolės dokumentai - ir kodėl tai svarbu didmeniniams pirkėjams

Kiekviena gamybos partija, kuri praeina visus keturis bandymo etapus, sukuria partijos kokybės kontrolės ataskaitą. Šis dokumentas siunčiamas su kiekviena didmenine siunta ir jame yra:

Kai kiekviena siunčiama partija yra kruopščiai išbandoma ir stebima, duomenys reiškia, kad nuolat reikia priimti protingesnius sprendimus dėl gamybos, testavimo praktikos ir pristatymo metodų. Jei vienoje partijoje yra ypač didelis incidentų lygis, galima greitai pašalinti silpniausios tiekimo grandinės grandies triktis ir nustatyti, ką daryti kitaip.

Didmeniniams pirkėjams ši dokumentacija atlieka dvi funkcijas. Įprastomis operacijomis tai suteikia pasitikėjimo, kad gautos partijos procesas buvo laikomasi. Kai iškyla kokybės problema - ir per bet kokius 12-mėnesių tiekimo santykius, iškils tam tikrų problemų – tai leidžia atlikti pagrindinių priežasčių analizę, o ne spėlioti.

Kai klientas atsiunčia mums el. laišką su skundu dėl kokybės, pirmas dalykas, kurį darome, yra gauti siuntos kokybės kontrolės ataskaitą. Daugeliu atvejų per 30 minučių galime nustatyti, ar problema kilo gamyboje (ir jei taip, kokiame etape), ar tai atitinka termino ciklo pavyzdį, ar tai greičiausiai su diegimu{2}}susijusi problema, o ne gamybos defektas. Dėl šios specifikos garantijos sprendimas yra efektyvus, o ne priešiškas.

6 dalis: skaičiai - Ką šis procesas sukuria?

Noriu būti konkretus dėl rezultatų, nes aukščiau pateiktas proceso aprašymas yra prasmingas tik tuo atveju, jei jis duoda išmatuojamų rezultatų.

Mūsų srovėiPhone ekrano gamybos kokybė12 mėnesių iki 2026 m. gegužės mėn. visų modelių ir klasių vidurkis:

0,6 % atvykimo defektų rodiklis yra pirmiau aprašyto keturių{1}}pakopų testavimo proceso rezultatas, o ne atskaitos taškas. Prieš diegiant terminio ciklo protokolą 2023 m., mūsų atvykimo defektų lygis buvo 1,1 % -, atitinkantis pramonės standartus, bet ne ten, kur norėjome. Šiluminio ciklo papildymas kartu su griežtesne įeinančių komponentų patikra pasiekė dabartinį lygį.

0,8% lauko grąžinimo norma atspindi tai, kas iš tikrųjų grįžta iš mūsų didmeninių klientų remonto klientų. Tai metrika, kurią stebime kruopščiausiai, nes nuo jo priklauso, ar tikrasis{2}}kaištų skaičiavimas yra naudingas mūsų klientams.

7 dalis: Ko paklausti bet kurios gamyklos, kad patvirtintų, jog jų kokybės kontrolės procesas yra tikras?

Jei vertinate naująiPhone ekrano gamintojo kokybės kontrolė procesas - mūsų ar kieno nors kito - pateikiami konkretūs klausimai, pagal kuriuos gamykla, kurioje vykdomas procesas, skiriasi nuo gamyklos, kurioje aprašomas procesas.

Paprašykite kalibravimo žurnalo iš paskutinio tikslinio modelio gamybos etapo.

Tikrame COF sujungimo kalibravimo žurnale yra laiko žymos, įrangos ID ir skaitmeniniai rodmenys. Dokumente, sukurtame parodyti pirkėjams, yra nuoseklūs apvalūs skaičiai ir nėra laiko žymų. Galite pastebėti skirtumą per mažiau nei dvi minutes.

Paklauskite, kiek procentų kiekvienos partijos praeina terminis ciklas ir koks yra protokolas, kai terminis mėginys sugenda.

Atsakymas „atliekame 100 % bandymų stende“ reiškia, kad terminis ciklas nėra proceso dalis. Bet koks procentas, mažesnis nei 3 % imties dydžio, rodo, kad testas naudojamas dokumentacijos tikslais, o ne vykdomas kaip tikroji gamybos kontrolė.

Paklauskite, kas atsitiks su ekranais, kurių spalvų kalibravimas nepavyksta.

Ar jie patenka į šiukšlių dėžę, ar jie perkvalifikuojami į žemesnės klasės ir parduodami kitam pirkėjui? Atsakymas parodo, ar kalibravimo standartas yra tikras, ar kosmetinis.

Paprašykite spalvų kalibravimo duomenų iš trijų iš eilės to paties modelio gamybos partijų, o ne tik dabartinės partijos.

Nuosekli paketų - duomenys su panašiomis vidutinėmis reikšmėmis ir dispersijos diapazonais - rodo stabilų kontroliuojamą procesą. Partijos, kurių vidutiniai rodmenys labai skiriasi, rodo, kad kalibravimas vyksta, tačiau gamybos procesas nėra pakankamai stabilus, kad rezultatai būtų nuoseklūs.

Paklauskite, kaip atrodo neatitikties{0}}procesas, kai tiekėjas tiekia komponentus, neatitinkančius specifikacijos.

Gamykla, kurioje vykdomas tikras tiekėjo kokybės kontrolės procesas, turi dokumentais pagrįstą neatitikties{0}}procedūrą ir gali aprašyti, kiek NCR išdavė komponentų tiekėjams per pastaruosius 12 mėnesių. Gamykla, kuri sako: „Mes dirbame su gerais tiekėjais, todėl taip nutinka retai“, sako, kad jie neturi neatitikties-procesų.

8 dalis: Penkerių metų perspektyva-Penkerių metų perspektyva - Kaip QC reikalavimai pasikeis tobulėjant „iPhone“ technologijoms

Antrinės rinkos iPhone ekranų kokybės kontrolės iššūkis per ateinančius penkerius metus taps sunkesnis, o ne lengvesnis. Supratimas, kodėl naudingas didmeniniams pirkėjams, kurie kuria ilgalaikius{1}}tiekimo grandinės ryšius.

LTPO ekrano technologija gerokai pakelia testavimo kartelę.

2025 m. rugsėjo mėn. pristatytas „Apple iPhone 17“ pirmą kartą pristatomas su LTPO AMOLED ekranais. Dėl LTPO kintamo atnaujinimo dažnio (1 Hz–120 Hz) reikalingas ekrano tvarkyklės kalibravimas, kurio standartinis „Incell“ ir fiksuotas{5}}atnaujinimo OLED bandymas neapima. Antrinės rinkos LTPO plokštėms reikia atlikti papildomus testavimo etapus, kad būtų patikrinta, ar atnaujinimo dažnio keitimas tinkamai veikia visame diapazone - bandymas, kuris trunka ilgiau ir reikalauja kitos įrangos nei dabartiniai OLED testavimo protokolai. Gamyklos, kurios neinvestavo į LTPO testavimo galimybes, gamins antrinės rinkos „iPhone 17“ ekranus, kurie ant stendo atrodys tinkamai, tačiau jų naudojimo patirtis bus pablogėjusi.

Komponentų serializavimas padidina funkcinio testavimo sudėtingumą.

„Apple“ progresyvus komponentų poravimas „iPhone 12“ ir naujesniuose įrenginiuose reiškia, kad norint visiškai išbandyti antrinės rinkos ekraną dabar reikia išbandyti ne tik patį ekraną, bet ir jo sąveiką su įrenginio programinės įrangos aplinka. Ekranas, kuris išlaiko visus aparatinės įrangos testus, bet suaktyvina netikėtą programinės įrangos veikimą tam tikrose programinės įrangos versijose, yra kokybės problema, kurios nepastebės tik aparatinės įrangos{2}}testavimas. Bandymo procesas turi būti tobulinamas, kad būtų įtrauktas programinės įrangos sąveikos patikrinimas -, ko dauguma gamyklų šiuo metu nedaro.

Galutinis „MicroLED“ pasirodymas sukuria visiškai naują gamybos ir testavimo iššūkį.

„MicroLED“ plokštėse, kurios „Apple“ produktų linijoje per ateinančius 5–7 metus pavyzdiniuose modeliuose turėtų pasirodyti, bus naudojami atskiri mikro-diodų pikseliai, o ne organinių spindulių sluoksniai. „MicroLED“ defektų režimai, kalibravimo reikalavimai ir testavimo metodikos iš esmės skiriasi nuo OLED. Gamyklos, kurios dabar investuoja, kad suprastų technologijų perėjimą -, o ne reaguotų į jį po to, kai jis atvyks -, kai vystysis šių įrenginių remonto rinka, galės gaminti kokybiškas-nuoseklias antrinės rinkos „MicroLED“ plokštes.

Teisė-į-Remonto teisės aktai padidins kokybės dokumentų reikalavimus.

ES teisės į remontą direktyvoje akcentuojamas atsarginių dalių prieinamumas ir tiekimo grandinės skaidrumas sukuria trajektoriją link formalesnių kokybės dokumentų reikalavimų dalims, patenkančioms į ES rinkas. Partijos dokumentacija, kurią šiuo metu teikiame savanoriškai, per ateinančius 3–5 metus gali tapti ES rinkos tiekimo reguliavimo reikalavimu. Gamyklos, kuriančios tvirtas dokumentacijos sistemas, kuria infrastruktūrą, kurios prireiks vėliau.

Ką tai reiškia jūsų sprendimui dėl tiekimo?

Skirtumas tarp gamyklos, kuri tiekia 0,6 % defektų, ir gamyklos, kuri tiekia 3,5 %, pirmiausia nėra susijusi su įranga ar sertifikatais. Kalbama apie tai, ar dokumentais patvirtintas procesas yra tikrasis procesas -, ar kalibravimo žurnalai atspindi tikrus matavimus, ar kiekvienos partijos terminis ciklas vyksta, ar gaunamo komponento patikra yra tikras kontrolinis taškas, ar popierinė užduotis.

Šio straipsnio 7 dalyje pateikti klausimai skirti atskirti šiuos du atvejus. Jie neprieštarauja - bet kuri gamykla, kurioje veikia tikra kokybės valdymo sistema, į juos atsakys lengvai ir konkrečiai. Gamyklos, kurios nukrypsta, apibendrina arba pateikia dokumentus, kurie negali atlaikyti elementaraus patikrinimo, yra tos, kurios gamina 3,5 % grąžos normas, kurios atrodo kaip sandoris sąskaitoje faktūroje ir brangi klaida balanse.

Mūsų gamybos aukštas yra atviras klientams, kurie nori patikrinti asmeniškai. Mes atliekame didmeninių pirkėjų apsilankymus gamyklose pagal susitarimą, paprastai kartu su gamybos peržiūra ir susitikimu su mūsų kokybės valdymo komanda. Jei vertinate mus kaip tiekimo partnerį, matyti, kad procesas veikia, yra įtikinamesnis nei skaitymas apie jį.

Dažnai užduodami klausimai

Ką iš tikrųjų man sako „sertifikuotas ISO 9001“ apie gamyklos kokybės kontrolės procesą?
ISO 9001 patvirtina, kad kokybės valdymo sistema egzistuoja ir buvo patikrinta - patvirtina, kad procedūros yra dokumentuotos ir jų laikomasi. Jame nenurodoma, kokios tos procedūros ir kiek jos turi būti griežtos. Abi gamyklos gali turėti ISO 9001, o bandymų gylis iš esmės skiriasi. Naudokite ISO 9001 kaip pagrindinį atrankos kriterijų, o ne kaip patį kokybės vertinimą.

Kaip galiu patikrinti, ar gamyklos defektų skaičiaus teiginiai yra tikslūs, o ne tik rinkodaros skaičiai?
Prašykite siuntų QC ataskaitų iš siuntų esamiems klientams - ne ataskaitų, sukurtų jūsų peržiūrai, o dokumentų iš faktinių gamybos partijų. Kryžminė-nuoroda į praneštus defektų rodiklius ir atmetimų skaičių tuose dokumentuose. Prašykite 3–6 mėnesių duomenų, o ne vienos partijos. Nuosekli kelių partijų modeliai rodo tikrąjį matavimą; įtartinai vienodi skaičiai visose partijose rodo dokumentus, sukurtus siekiant patenkinti lūkesčius, o ne atspindėti tikrovę.

Kodėl šiluminis ciklas yra svarbesnis nei išplėstinis bandymas stende, norint aptikti lauko gedimus?
Temperatūros ciklų nustatymas tiksliau atkartoja fizinį krūvį, kurį telefonas patiria įprasto naudojimo metu, nei atliekant ilgo{0}} kambario temperatūros testavimą. Gedimo režimai, susiję su COF sukibimo pablogėjimu, OCA klijų veikimu ir poliarizatoriaus elgesiu esant šiluminei apkrovai, tiesiog nepasireiškia esant stabiliai kambario temperatūrai, nepaisant to, kiek laiko trunka bandymas stende. Jei tiekėjas sako, kad bando 30 minučių kambario temperatūroje ir mano, kad tai atitinka terminį ciklą, procesai nėra lygiaverčiai.

Ką man rodo partijos spalvų kalibravimo ataskaita, ko nepateikia standartinis kokybės kontrolės sertifikatas?
Paketinėje spalvų kalibravimo ataskaitoje pateikiami faktiniai išmatuoti konkrečių siuntos ekranų spalvų temperatūros ir ryškumo rodmenys - kiekybinis to, ką gavote, aprašymas, o ne dvejetainis patvirtinimas / nesėkmė. Ji nurodo, ar jūsų paketas yra šiltesniame ar vėsesniame priimtino diapazono gale, o tai padeda numatyti, ar šios partijos ekranai atrodys nuosekliai, kai bus sumontuoti šalia -greta-ankstesnio užsakymo ekranų.

Kaip turėčiau naudoti QC dokumentus, kai pareiškiu pretenziją dėl garantijos?
Jei turite nusiskundimų dėl kokybės, nurodykite partijos numerį siuntos dokumentuose ir paprašykite, kad gamykla ištrauktų atitinkamus kokybės kontrolės įrašus. Jei šiluminio ciklo duomenys rodo ribinius tos partijos rezultatus, turite gamybos įrodymų, patvirtinančių jūsų teiginį. Jei įrašai rodo švarią partiją, tyrimas gali būti sutelktas į gabenimo žalą arba montavimo veiksnius. Dokumentai paverčia pretenzijas dėl garantijos iš nuomonėmis-pagrįstų ginčų į įrodymais{4}}pagrįstus pokalbius.